Sis problemes habituals en el procés de producció de màquines automàtiques d'envasat
Apr 21, 2026
Les màquines d'envasat es divideixen en tipus vertical i horitzontal. Les màquines verticals es divideixen a més en tipus continu (també anomenat tipus de corró) i intermitent (també anomenat tipus de fermall). Les bosses es produeixen mitjançant mètodes de segellat de tres-laterals, quatre-laterals i de segellat posterior, i també hi ha màquines d'envasament de diverses-files. Els equips d'embalatge són diversos i les diferències entre les diferents màquines són importants. En l'ús real dels rotlles de pel·lícula composta, es poden trobar diversos problemes. Aquest article analitza en detall les causes de sis problemes comuns com a referència.
I. Problemes de posicionament del marcador
En el procés d'envasament automàtic de rotlles de pel·lícula composta, sovint es requereix el segellat tèrmic de posicionament i el tall de posicionament, la qual cosa requereix l'ús de marques de posicionament fotoelèctrics. La mida de la marca de marcatge varia segons la màquina d'embalatge. En general, l'amplada de la marca de marcatge ha de ser superior a 2 mm i la longitud superior a 5 mm. La marca de marca és generalment un color fosc amb un alt contrast amb el color de fons, com ara el negre. El vermell i el groc no es poden utilitzar com a marques de marca, ni es pot utilitzar el mateix color que la llum del sensor fotoelèctric. Per exemple, si el sensor fotoelèctric emet llum verda, no es pot utilitzar un color verd clar com a color de marca, perquè un sensor fotoelèctric verd no pot reconèixer el verd. Si el color de fons és un color fosc (com ara negre, blau fosc, morat fosc, etc.), el cursor s'ha de dissenyar com un cursor-de color clar amb un retall que mostri blanc.
En general, el sistema de sensors fotoelèctrics de les màquines d'envasament automàtiques és un sistema de reconeixement senzill i no té la funció intel·ligent de fixació de longitud-d'una màquina de fabricació de bosses-. Per tant, dins del rang longitudinal del cursor del sensor fotoelèctric, la pel·lícula en rotlle no ha de tenir cap text o patrons interferents, en cas contrari, provocarà errors de reconeixement. Per descomptat, alguns sensors fotoelèctrics altament sensibles poden ajustar amb precisió el seu balanç de blancs-i-negre, i alguns senyals d'interferència de color clar-es poden eliminar mitjançant l'ajust, però els senyals d'interferència de patrons amb colors semblants o més foscos que el cursor no es poden eliminar.
L'espaiat entre cursors s'utilitza per a la determinació de la longitud, de manera que l'error entre l'espaiat real i el valor del disseny no pot ser massa gran, generalment només es permet 0,5 mm. Per a molts equips d'embalatge automàtic, la desviació negativa té un millor efecte de seguiment que la desviació positiva, per la qual cosa es recomana dissenyar-la amb una desviació negativa.
L'alumini-platat o l'alumini pur té una forta reflexió especular, que afectarà el reconeixement del sensor fotoelèctric. Es recomana imprimir el cursor de pel·lícula composta amb un fons blanc. Per a pel·lícules compostes transparents, a causa de la influència del color dels elements amb què entren en contacte, es recomana imprimir les marques sobre fons blanc per reduir les interferències.
II. Problemes de coeficient de fricció
La fricció durant el procés d'embalatge sovint actua com una força d'arrossegament i una força de resistència, per tant, la seva magnitud s'ha de controlar dins d'un rang adequat. Per als materials de rotlle que s'utilitzen en envasos automàtics, generalment es requereix un coeficient de fricció de la capa interior baix i un coeficient de fricció de la capa exterior adequat. Un coeficient de fricció de la capa exterior excessivament alt provocarà una resistència excessiva durant l'embalatge, provocant l'estirament i la deformació del material. Si és massa baix, pot provocar un lliscament en el mecanisme d'arrossegament, donant lloc a un seguiment fotoelèctric i un posicionament de tall inexactes. Tanmateix, el coeficient de fricció de la capa interna tampoc no pot ser massa baix. En algunes màquines d'envasament, un coeficient de fricció de la capa interior excessivament baix pot provocar un apilament inestable durant la formació de la bossa, donant lloc a vores desalineades. Per a les pel·lícules compostes que s'utilitzen en envasos de tires, un coeficient de fricció de la capa interior massa baix també pot provocar el lliscament de les pastilles o càpsules que s'alimenten, donant lloc a un posicionament d'alimentació inexacte. El coeficient de fricció de la capa interna d'una pel·lícula composta depèn principalment del contingut de l'agent d'obertura i l'agent de lliscament del material de la capa interna, així com de la rigidesa i la suavitat de la pel·lícula. El procés de tractament de corona, la temperatura de curat i el temps durant la producció també afecten el coeficient de fricció del producte. Quan s'estudia el coeficient de fricció, s'ha de prestar especial atenció a l'impacte significatiu de la temperatura. Per tant, és essencial mesurar no només el coeficient de fricció del material d'embalatge a temperatura ambient, sinó també a la temperatura de funcionament real.
III. Problemes de segellat tèrmic
El rendiment de segellat de calor-baixa temperatura-depèn principalment de les propietats de la resina de la capa de segellat-de calor i també està relacionat amb la pressió. En general, temperatures d'extrusió més altes durant la laminació per extrusió, un tractament corona excessiu o un emmagatzematge prolongat de la pel·lícula reduiran el rendiment de segellat de calor a baixa -temperatura- del material. L'adherència en calent descriu la força de la superfície fosa de la capa de-segellat tèrmic contra forces externes quan no s'ha refredat i curat completament després del segellat tèrmic; aquestes forces externes sovint es produeixen en màquines automàtiques d'ompliment i envasat. Per tant, els rotlles de pel·lícula composta que s'utilitzen en l'envasament automàtic han d'estar fets de materials de segellat per calor- amb una bona adherència en calent. El rendiment de segellat de calor-contaminació-, també conegut com a rendiment de-segellat de calor contra contaminants, fa referència a la capacitat de segellar-escalfament fins i tot quan la superfície segellada amb calor-s'adhereix al contingut o altres contaminants. S'han de seleccionar diferents resines de segellat-per a pel·lícules compostes basades en diferents materials envasats, diferents maquinàries d'envasament i diferents condicions d'embalatge (temperatura, velocitat, etc.); una sola capa de segellat-no es pot utilitzar de manera uniforme. Per als envasos amb poca resistència a la calor, s'han de seleccionar materials de tancament de calor-baixa temperatura-. Per als envasos de càrrega pesada-, s'han de seleccionar materials de segellat-con calor-alta resistència de segellat a la calor, alta resistència mecànica i bona resistència a l'impacte. Per a les màquines d'envasament d'alta-velocitat, s'han de seleccionar materials de-segellat tèrmic amb segellat de calor a baixa-temperatura i força d'adhesió de calor-alta. Per als productes amb una forta contaminació, com ara pols i líquids, s'han de seleccionar materials de segellat de calor-con bona resistència a la contaminació.
IV. Problemes amb el PE extruït-segellat per calor
Durant el procés de-segellat tèrmic de les pel·lícules compostes, el PE sovint s'extrudeix i s'adhereix a la pel·lícula-de segellat tèrmic, acumulant-se i afectant la producció normal. Simultàniament, el PE extruït s'oxida a la matriu de segellat de calor-, emet fum i olor. Els problemes amb el PE extruït-segellat amb calor generalment es poden solucionar fins a cert punt reduint la temperatura i la pressió de segellat de calor, ajustant la fórmula de la capa de segellat de calor- i modificant la pel·lícula de segellat de calor- per reduir la pressió a les vores. Tanmateix, l'experiència pràctica demostra que la millor solució és utilitzar un procés de laminació per extrusió per produir la pel·lícula composta o augmentar la velocitat de la màquina d'envasat de manera que el PE no es pugui extruir a la pel·lícula de segellat de calor-a temps.
V. Problemes de punxada i trencament del segellat tèrmic
La punxada es refereix a la formació d'un forat o esquerda a través del material d'embalatge a causa de la pressió externa. Les causes habituals inclouen:
① Pressió de segellat tèrmica excessiva. Durant el procés de segellat tèrmic, la pressió excessiva o els motlles de segellat per calor no-paral·lels poden provocar una pressió excessiva localitzada, sovint perforant els materials d'embalatge fràgils.
② Motlle de segellat tèrmic rugós amb vores afilades o objectes estranys. Els nous motlles de segellat tèrmic mal fabricats sovint danyen els materials d'embalatge. Alguns motlles, després de ser danyats, desenvolupen vores afilades, que poden perforar fàcilment el material d'embalatge.
③ Gruix del material d'embalatge incorrecte. Algunes maquinàries d'envasament tenen requisits per al gruix del material d'embalatge. Si el gruix és massa gran, algunes parts de la bossa d'embalatge poden perforar-se. Per exemple, a les màquines d'envasament tipus coixí-, el gruix del material d'embalatge generalment no hauria de superar els 60 µm. Si el material d'embalatge és massa gruixut, és molt fàcil trencar el segell central de l'envàs tipus coixí-.
④ Estructura incorrecta del material d'embalatge. Alguns materials d'embalatge tenen poca resistència a la punxada i no es poden utilitzar per empaquetar objectes durs i angulars.
⑤ Disseny de motlle inadequat. Si les obertures del motlle del motlle de segellat de calor-no coincideixen amb la forma i la mida de la mercaderia envasada i la resistència mecànica del material d'embalatge no és alta, el material d'embalatge es perfora o es trenca fàcilment durant l'envasat.
VI. Fuites de-segellat tèrmic
Les fuites es produeixen perquè determinats factors impedeixen que les zones que s'han de segellar mitjançant la calefacció es segellen correctament. Les fuites generalment tenen les causes següents:
① Temperatura de segellat-calor insuficient. La temperatura de segellat de calor-necessària varia per a diferents parts del mateix material d'embalatge, diferents velocitats d'embalatge i diferents temperatures ambientals. Les temperatures de segellat de calor-necessàries per al segellat longitudinal i transversal difereixen, i fins i tot dins del mateix motlle de segellat-de calor, diferents parts poden tenir temperatures diferents. Tots aquests són aspectes que s'han de tenir en compte en els envasos. Per als equips de-segellat tèrmic, també hi ha el problema de la precisió del control de temperatura. Actualment, la precisió del control de temperatura dels equips d'embalatge produïts a nivell nacional és relativament baixa, generalment amb una desviació de 10 graus. Això significa que si la temperatura controlada és de 140 graus, la temperatura real durant l'envasat és d'entre 130 i 150 graus. Moltes empreses utilitzen mostres aleatòries de productes acabats per comprovar l'estanquitat, però aquest no és un bon mètode. El mètode més fiable és fer mostres al punt de temperatura més baix dins del rang de temperatura, i el mostreig ha de ser continu per garantir que la mostra cobreixi suficientment totes les parts del motlle, tant longitudinalment com transversalment.
② Contaminació de la zona de segellat. Durant el procés d'ompliment d'envasos, l'àrea de segellat del material d'embalatge sovint està contaminada per la mercaderia envasada. La contaminació generalment es divideix en contaminació líquida i contaminació per pols. Aquest problema es pot resoldre millorant l'equip d'embalatge i utilitzant materials de segellat anti-contaminació i anti-calor-estàtic.
③ Equips i problemes operatius. Com ara objectes estranys al motlle de segellat de calor-, pressió de segellat de calor insuficient- o motlles de segellat de calor no-paral·lel-.
④ Problemes de material d'embalatge. Com ara un tractament corona excessiu o un excés d'agent de lliscament a la-capa de segellat tèrmic que provoca un segellat tèrmic deficient.
